Money.plTechnologie dla biznesuPrzemysłPatentyPL 234398 B1
Wyszukiwarka patentów
  • od
  • do
Patent PL 234398 B1


PL 234398 B1

RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) OPIS PATENTOWY (19) (21) Numer zgłoszenia: 420535 Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (54) PL 234398 (13) B1 (11) (51) Int.Cl. B29C 47/00 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 14.02.2017 Sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych zwłaszcza agregatu bębnowego (73) Uprawniony z patentu: (43) Zgłoszenie ogłoszono: IGAL SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ, Koronowo, PL 27.08.2018 BUP 18/18 (72) Twórca(y) wynalazku: JACEK ZAGRABSKI, Koronowo, PL (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 28.02.2020 WUP 02/20 (74) Pełnomocnik: PL 234398 B1 rzecz. pat. Tadeusz Wilczarski 2 PL 234 398 B1 Opis wynalazku Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych zwłaszcza agregatu bębnowego, oraz wanien i zbiorników galwanicznych z tworzywa PP i PE. Znany jest z opisu patentowego PL 184413 sposób i urządzenie do obróbki rur z tworzywa sztucznego, zwłaszcza z PCV, otrzymanych przez wytłaczanie, w którym rurę doprowadza się do temperatury orientacji cząsteczek, wyższej niż temperatura otoczenia i poddaje się ją ciągnieniu dwuosiowemu na drodze rozprężania promieniowego i wydłużania osiowego dla uzyskania rury o podwójnej orientacji, o ulepszonych własnościach mechanicznych polega na tym, że rurę (T) tnie się na odcinki o właściwej długości bezpośrednio po wytłoczeniu, gdy jej temperatura jest wyższa, niż temperatura orientacji cząsteczek, przy czym każdy odcinek stanowi półfabrykat, następnie każdy półfabrykat umieszcza się w komorze (E), w której chłodzi się ją za pomocą płynu (F) o temperaturze zbliżonej do temperatury orientacji cząsteczek, przy czym czas przebywania półfabrykatu w komorze jest dłuższy niż czas wytłoczenia półfabrykatu. Następnie półfabrykat (5) wyjmuje się z komory (E) i poddaje się go obróbce nadającej orientację podwójną. Znany jest z opisu patentowego PL 176802 sposób wytwarzania dwuosiowo zorientowanej rury z tworzywa termoplastycznego, który obejmuje przeciskanie rury na trzpieniu w temperaturze orientacji tworzywa sztucznego, który to trzpień zawiera część rozszerzającą, powodującą rozszerzenie w obwodowym kierunku rury, a za trzpieniem wywieranie na rurę osiowej siły ciągnącej, w wyniku której rura napotyka opór, przeciwdziałający ruchowi rury na trzpieniu. Sposób obejmuje także wywieranie wpływu na opór przeciwdziałający ruchowi rury na trzpieniu sektorowo w sposób regulowany, w obwodowym kierunku rury. W korzystnym przykładzie wykonania na temperaturę tworzywa sztucznego rury wpływa się sektorowo w sposób regulowany, patrząc w obwodowym kierunku rury. Pomiary według wynalazku prowadzą do lepszego kontrolowania procesu wytwarzania dwuosiowo zorientowanych rur. Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 387063 sposób obróbki wykańczającej panele, zwłaszcza ścienne panele z PCV i panel, zwłaszcza panel ścienny z PCV, który polega na nanoszeniu na czołową powierzchnię panelu na ciągłą warstwę zawierającą pigmenty koloryzujące, korzystnie zawierającą mikrogranulki perliste, warstwy lakieru na fragmenty powierzchni i/lub wytwarzaniu powtarzających się obrysem zgrupowań cząstek lakieru. W sposobie nanosi się warstwę lakieru kontrastową pod względem ilości odbijanego światła w stosunku do warstwy zawierającej pigmenty koloryzujące. Panel na ciągłej warstwie zawierającej pigmenty koloryzujące, korzystnie zawierającej mikrogranulki perliste, posiada naniesioną warstwę lakieru na fragmentach powierzchni i/lub powtarzające się obrysem zgrupowania cząstek lakieru. Warstwa lakieru jest kontrastowa pod względem ilości odbijanego światła w stosunku do warstwy zawierającej pigmenty koloryzujące. Znany jest z opisu patentowego PL 179830 sposób i urządzenie do obróbki wytłaczanego wydrążonego profilu z tworzywa sztucznego sposób obróbki wytłoczonego profilu z tworzywa sztucznego z wydrążoną przestrzenią oraz urządzenie do realizacji takiej obróbki. W skład urządzenia wchodzi wytłaczarka, która ma rdzeń do formowania wydrążonej przestrzeni w profilu oraz w pewnej odległości za wytłaczarką w kierunku wytłaczania profilu, element zamykający ze sztywną ścianką obwodową. Podczas działania urządzenia wytłaczającego, element zamykający jest usytuowany ze swoją sztywną ścianką obwodową wzdłuż profilu, zamykając w ten sposób wydrążoną przestrzeń profilu. W skład urządzenia wchodzi ponadto pierwszy element przewodowy, który wychodzi w pobliżu dyszy zasilającej znajdującej się w obwodowej ściance elementu zamykającego, element doprowadzający płyn, przeznaczony do doprowadzania płynu do pierwszego elementu przewodowego, drugi element przewodowy, który łączy się z dyszą wylotową, przy czym ta co najmniej jedna dysza wylotowa znajduje się przed tą co najmniej jedną dyszą zasilającą tak, że istnieje możliwość utworzenia, pomiędzy obwodową ścianką elementu zamykającego, a wytłoczonym profilem błonki płynu, który płynie w kierunku przeciwnym do kierunku wytłaczania profilu z tworzywa sztucznego. Elementem zamykającym może być również trzpień rozprężny, na przykład w celu wytwarzania orientowanych dwuosiowo profili rurowych. Znane jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 360601 urządzenie i sposób termicznej obróbki wtórnej polimerowego materiału z tworzywa sztucznego w postaci granulatu. Wynalazek dotyczy urządzenia do termicznej obróbki wtórnej materiału z tworzywa sztucznego w postaci granulatu, zwłaszcza materiału poliestrowego takiego jak politereftalan etylenu, w płaskim reaktorze szybowym o zasadniczo prostokątnym przekroju poprzecznym. Szyb składa się z górnego obszaru i z dolnego obszaru, którego PL 234 398 B1 3 poziomy przekrój poprzeczny wzdłuż kierunku zmniejsza się do dołu. Pionowe ściany szybu i przynajmniej w obszarach częściowych mają sitowe obszary gazowania. Przeciwległe sobie duże ściany szybu dolnego obszaru wylotowego stanowią także obszary gazowania. Obszary gazowania składają się z sit szczelinowych, które zależnie od potrzeb mają różne układy szczelin. Za pomocą specjalnych układów szczelin w sitach szczelinowych uzyskuje się ujednolicenie profilu prędkości granulatu w poziomych przekrojach poprzecznych w obszarze szybu. Za pomocą układu wbudowanych elementów zmniejszają się drgania i wstrząsy urządzenia, a profil prędkości granulatu ulega dalszej optymalizacji. Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 395306 sposób obróbki ubytkowo-plastycznej tworzyw polimerowych, zwłaszcza tworzyw termoplastycznych, polega na tym, że na jednym stanowisku technologicznym, przy użyciu jednego narzędzia obróbkowego, odbywa się najpierw obróbka ubytkowa oraz bezpośrednio po niej, w tej samej operacji technologicznej i jednym mocowaniu elementu obrabianego, zachodzi obróbka plastyczna powierzchniowa, to jest nagniatanie tworzywa polimerowego. Powierzchnia przyłożenia ostrza narzędzia obróbkowego jest co najmniej dwuczęściowa, ale części tworzą jedną zespoloną całość, przy czym część pierwsza powierzchni przyłożenia narzędzia obróbkowego, położona bliżej ostrza narzędzia, jest kształtu płaskiego, zgodnego z roboczym kierunkiem wzdłużnym ruchu prostoliniowego obrabianego tworzywa polimerowego lub kierunkiem nieznacznie odchylonym od niego, prostopadle w jedną lub drugą stronę i ma długość określaną w kierunku ruchu roboczego ostrza narzędzia obróbkowego, nie przekraczającą kilkunastu milimetrów. Powierzchnia natarcia ostrza narzędzia obróbkowego i powierzchnia przyłożenia ostrza narzędzia obróbkowego, w miejscu wspólnego kontaktu, tworzą krzywą wypukłą łagodnego ich połączenia, zaś część druga powierzchni przyłożenia ostrza narzędzia obróbkowego, następująca po części pierwszej powierzchni przyłożenia jest usytuowana pod kątem ostrym w stosunku do powierzchni natarcia ostrza narzędzia obróbkowego. Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych w postaci agregatów bębnowych zbiorników galwanicznych z tworzywa PP i PE polegający na przygotowaniu formatek poprzez wycięcie z płyty tworzywa PP lub PE lub zespolenie z elementów odpadowych poprzez zgrzewanie doczołowe, poddanie obróbce otworowania powierzchni, wzajemnego ich zespolenia w bryłę przestrzenną metodą zgrzewania, montażu elementów napędowych oraz zamontowanie elementów zaczepowych służących do podnoszenia i przemieszczania agregatu, charakteryzujący się tym, że z płyty PP lub PE wycina formatkę główną stanowiącą rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego, po czym wyznacza linie przegięć, gdzie pomiędzy nimi w odległości od 30 do 50 mm od linii przegięcia wytwarza strukturę ażurową w postaci otworów o średnicy od 20 do 30 mm od strony wewnętrznej, rozmieszczonych w równoległych rzędach, przy czym otwory w co drugim rzędzie przesunięte są o połowę odległości między otworami w rzędach poprzedzających. Następnie z tego samego arkusza płyty PP lub PE wycina formatkę klap zamykających bęben i wytwarza strukturę ażurową z zachowaniem marginesu na obrzeżach klapy o szerokości od 30 do 50 mm, po czym miejsca kształtowych przegięć formatki głównej poddaje się liniowemu podgrzaniu elementem grzejnym pokrytym warstwą teflonu od strony wewnętrznej od temperatury 200 do 220°C, zaś od strony zewnętrznej od temperatury 130 do 140°C w czasie 30 s/1 mm grubości materiału, po czym zagina kątowo do wybranego graniastosłupa z promieniem R od 1,5 do 2 wewnętrznego przegięcia i schładza do temperatury 18 do 20°C w czasie 6 do 20 minut. Następnie łączy poprzez spawanie w temperaturze tworzywa 240°C, temperaturze otoczenia 260°C, z prędkością 1 m/min, po czym części czołowe o okrągłych ścianach bocznych o grubości 25 mm w wyfrezowanych do tego celu rowkach w miejscu otworu załadunkowego osadzenia wyfrezowanych wałków stanowiących konstrukcję wsporczą klapy zamykającej bęben trwale łączy w temperaturze 240°C, przy temperaturze powietrza 260°C i prędkość spawania od 0,9 do 1,2 m/min, po czym montuje tuleję do boku bęben i osadza cylinder z tulejami w sworzniach znajdujących się w łapach bocznych połączonych z konstrukcją nośną urządzenia. Korzystnie formatka główna scalona z elementów odpadowych PP lub PE stanowiąca rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego ma miejsca przegięć poza miejscami wzdłużnych połączeń czołowych formatki. Korzystnie formatka główna z PP lub PE stanowiąca rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego ma podstawę sześciokątną. Korzystnie strukturę ażurową stanowią otwory, które mają postać stożków z rozszerzającą częścią po stronie zewnętrznej, które od strony wewnętrznej mają średnicę od 20 do 30 mm, zaś zewnętrznej średnicę od 40 do 50 mm. 4 PL 234 398 B1 Wynalazek pozwala na wytworzenie urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych zwłaszcza agregatu bębnowego, oraz wanien i zbiorników galwanicznych z tworzywa PP i PE oraz z scalonych odpadów PP i PE. Sposób według wynalazku pozwala na ograniczenie ilości kolejnych operacji technologicznych w procesie wytwarzania urządzeń galwanicznych, przy jednoczesnym zwiększeniu jakości wykonania i wytrzymałości produktu. Wykonany z jednolitego fragmentu materiału według sposobu produkt w postaci cylindra bębna galwanicznego z zastosowaniem zaginania krawędzi według wynalazku pozwala uniknąć połączeń spawanych ze spoinami. Zagięcia pozwalają na niezakłócony rozkład sił i wykazują wielokrotnie wyższą wytrzymałość na odkształcenia niż konwencjonalne połączenia narożne. Dzięki zastosowaniu zaginania krawędzi, możliwe jest wykonanie perforacji na większej powierzchni cylindra, co polepsza wnikanie kąpieli do bębna podczas procesu obróbki galwanicznej. Dzięki sposobie wykonywania otworów o różnorodnych kształtach według wynalazku uzyskuje się korzystniejszą wymianę kąpieli podczas procesu obróbki galwanicznej. P r z y k ł a d wykonania I W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych w postaci agregatów bębnowych z tworzywa PP polega na przygotowaniu formatek poprzez wycięcie z płyty tworzywa PP poprzez zgrzewanie doczołowe, poddanie obróbce otworowania powierzchni, wzajemnego ich zespolenia w bryłę przestrzenną metodą zgrzewania, montażu elementów napędowych oraz zamontowanie elementów zaczepowych służących do podnoszenia i przemieszczania agregatu. Z płyty PP wycina formatkę głową stanowiącą rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego, po czym wyznacza linie przegięć, gdzie pomiędzy nimi w odległości 30 mm od linii przegięcia wytwarza strukturę ażurową w postaci otworów o średnicy 20 mm od strony wewnętrznej, rozmieszczonych w równoległych rzędach, przy czym otwory w co drugim rzędzie przesunięte są o połowę odległości między otworami w rzędach poprzedzających. Następnie z tego samego arkusza płyty PP wycina formatkę klap zamykających bęben i wytwarza strukturę ażurową z zachowaniem marginesu na obrzeżach klapy o szerokości 30 mm, po czym miejsca kształtowych przegięć formatki głównej poddaje się liniowemu podgrzaniu elementem grzejnym pokrytym warstwą teflonu od strony wewnętrznej od temperatury 200 do 210°C, zaś od strony zewnętrznej od temperatury 130 do 140°C w czasie 30 s/1 mm grubości materiału, po czym zagina kątowo do wybranego graniastosłupa z promieniem R 1,5 wewnętrznego przegięcia i schładza do temperatury 18°C w czasie 20 minut, następnie łączy poprzez spawanie w temperaturze tworzywa 240°C, temperaturze otoczenia 260°C, z prędkością 1 m/min, po czym części czołowe o okrągłych ścianach bocznych o grubości 25 mm w wyfrezowanych do tego celu rowkach w miejscu otworu załadunkowego osadzenia wyfrezowanych wałków stanowiących konstrukcję wsporczą klapy zamykającej bęben trwale łączy w temperaturze 240°C, przy temperaturze powietrza 260°C i prędkość spawania od 0,9 do 1,2 m/min, po czym montuje tuleję do boku cylindra i osadza bęben z tulejami w sworzniach znajdujących się w łapach bocznych połączonych z konstrukcją nośną urządzenia. P r z y k ł a d wykonania II W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych w postaci agregatów bębnowych z tworzywa PE polega na przygotowaniu formatek poprzez wycięcie z płyty tworzywa PE poprzez zgrzewanie doczołowe, poddanie obróbce otworowania powierzchni, wzajemnego ich zespolenia w bryłę przestrzenną metodą zgrzewania, montażu elementów napędowych oraz zamontowanie elementów zaczepowych służących do podnoszenia i przemieszczania agregatu. Z płyty PE wycina formatkę głową stanowiącą rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego, po czym wyznacza linie przegięć, gdzie pomiędzy nimi w odległości 50 mm od linii przegięcia wytwarza strukturę ażurową w postaci otworów o średnicy od 25 mm od strony wewnętrznej, rozmieszczonych w równoległych rzędach, przy czym otwory w co drugim rzędzie przesunięte są o połowę odległości między otworami w rzędach poprzedzających. Następnie z tego samego arkusza płyty PE wycina formatkę klap zamykających bęben i wytwarza strukturę ażurową z zachowaniem marginesu na obrzeżach klapy o szerokości 50 mm, po czym miejsca kształtowych przegięć formatki głównej poddaje się liniowemu podgrzaniu elementem grzejnym pokrytym warstwą teflonu od strony wewnętrznej od temperatury 200 do 220°C, zaś od strony zewnętrznej od temperatury 130 do 140°C w czasie 30 s/1 mm grubości materiału, po czym zagina kątowo do wybranego graniastosłupa z promieniem R 2 wewnętrznego przegięcia i schładza do temperatury 20°C w czasie 6 minut, następnie łączy poprzez spawanie w temperaturze tworzywa 240°C, tem- PL 234 398 B1 5 peraturze otoczenia 260°C, z prędkością 1 m/min, po czym części czołowe o okrągłych ścianach bocznych o grubości 25 mm w wyfrezowanych do tego celu rowkach w miejscu otworu załadunkowego osadzenia wyfrezowanych wałków stanowiących konstrukcję wsporczą klapy zamykającej bęben trwale łączy w temperaturze 240°C, przy temperaturze powietrza 260°C i prędkość spawania 1,2 m/min, po czym montuje tuleję do boku cylindra i osadza bęben z tulejami w sworzniach znajdujących się w łapach bocznych połączonych z konstrukcją nośną urządzenia. P r z y k ł a d wykonania III W przykładzie wykonania sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych w postaci agregatów bębnowych polega na przygotowaniu formatek poprzez wycięcie z zespolenia z elementów odpadowych PP lub PE stanowiąca rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego ma miejsca przegięć poza miejscami wzdłużnych połączeń czołowych formatki, wycina formatkę głową stanowiącą rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego, która ma podstawę sześciokątną po czym wyznacza linie przegięć, gdzie pomiędzy nimi w odległości 35 mm od linii przegięcia wytwarza strukturę ażurową stanowią otwory, które mają postać stożków z rozszerzającą częścią po stronie zewnętrznej, które od strony wewnętrznej mają średnicę 20 mm, zaś zewnętrznej średnicę 40 mm, rozmieszczonych w równoległych rzędach, przy czym otwory w co drugim rzędzie przesunięte są o połowę odległości między otworami w rzędach poprzedzających. Następnie z tego samego arkusza płyty wycina formatkę klap zamykających bęben i wytwarza strukturę ażurową z zachowaniem marginesu na obrzeżach klapy o szerokości 40 mm, po czym miejsca kształtowych przegięć formatki głównej poddaje się liniowemu podgrzaniu elementem grzejnym pokrytym warstwą teflonu od strony wewnętrznej od temperatury 200 do 220°C, zaś od strony zewnętrznej od temperatury 130 do 140°C w czasie 30 s/1 mm grubości materiału, po czym zagina kątowo do wybranego graniastosłupa z promieniem R 1,5 wewnętrznego przegięcia i schładza do temperatury 20°C w czasie 15 minut, następnie łączy poprzez spawanie w temperaturze tworzywa 240°C, temperaturze otoczenia 260°C, z prędkością 1 m/min, po czym części czołowe o okrągłych ścianach bocznych o grubości 25 mm w wyfrezowanych do tego celu rowkach w miejscu otworu załadunkowego osadzenia wyfrezowanych wałków stanowiących konstrukcję wsporczą klapy zamykającej bęben trwale łączy w temperaturze 240°C, przy temperaturze powietrza 260°C i prędkość spawania od 0,9 do 1,2 m/min, po czym montuje tuleję do boku cylindra i osadza bęben z tulejami w sworzniach znajdujących się w łapach bocznych połączonych z konstrukcją nośną urządzenia. Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób wytwarzania urządzeń galwanicznych do nakładania powłok galwanicznych na elementach małogabarytowych w postaci agregatów bębnowych, zbiorników galwanicznych z tworzywa PP i PE polegający na przygotowaniu formatek poprzez wycięcie z płyty tworzywa PP lub PE lub zespolenie z elementów odpadowych poprzez zgrzewanie doczołowe, poddanie obróbce otworowania powierzchni, wzajemnego ich zespolenia w bryłę przestrzenną metodą zgrzewania, montażu elementów napędowych oraz zamontowanie elementów zaczepowych służących do podnoszenia i przemieszczania agregatu, znamienny tym, że z płyty PP lub PE wycina formatkę głową stanowiącą rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego, po czym wyznacza linie przegięć, gdzie pomiędzy nimi w odległości od 30 do 50 mm od linii przegięcia wytwarza strukturę ażurową w postaci otworów o średnicy od 20 do 30 mm od strony wewnętrznej, rozmieszczonych w równoległych rzędach, przy czym otwory w co drugim rzędzie przesunięte są o połowę odległości między otworami w rzędach poprzedzających, następnie z tego samego arkusza płyty PP lub PE wycina formatkę klap zamykających bęben i wytwarza strukturę ażurową z zachowaniem marginesu na obrzeżach klapy o szerokości od 30 do 50 mm, po czym miejsca kształtowych przegięć formatki głównej poddaje się liniowemu podgrzaniu elementem grzejnym pokrytym warstwą teflonu od strony wewnętrznej od temperatury 200 do 220°C, zaś od strony zewnętrznej od temperatury 130 do 140°C w czasie 30s/1mm grubości materiału, po czym zagina kątowo do wybranego graniastosłupa z promieniem R od 1,5 do 2 wewnętrznego przegięcia i schładza do temperatury 18 do 20°C w czasie 6 do 20 minut, następnie łączy poprzez spawanie w temperaturze tworzywa 240°C, temperaturze otoczenia 260°C, z prędkością 1 m/min, po czym 6 PL 234 398 B1 części czołowe o okrągłych ścianach bocznych o grubości 25 mm w wyfrezowanych do tego celu rowkach w miejscu otworu załadunkowego osadzenia wyfrezowanych wałków stanowiących konstrukcję wsporczą klapy zamykającej bęben trwale łączy w temperaturze 240°C, przy temperaturze powietrza 260°C i prędkość spawania od 0,9 do 1,2 m/min, po czym montuje tuleję do boku cylindra i osadza bęben z tulejami w sworzniach znajdujących się w łapach bocznych połączonych z konstrukcją nośną urządzenia. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że formatka główna scalona z elementów odpadowych PP lub PE stanowiąca rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego ma miejsca przegięć poza miejscami wzdłużnych połączeń czołowych formatki. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że formatka główna z PP lub PE stanowiąca rozwinięcie ścian bocznych figury geometrycznej w postaci graniastosłupa foremnego ma podstawę sześciokątną. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, strukturę ażurową stanowią otwory, które mają postać stożków z rozszerzającą częścią po stronie zewnętrznej, które od strony wewnętrznej mają średnicę od 20 do 30 mm, zaś zewnętrznej średnicę od 40 do 50 mm.





Grupy dyskusyjne